Deutsche Technik dominiert im weltweit modernsten Floatglaswerk

In Sachsen-Anhalt hat die f Ι glass GmbH im vergangenen Jahr eine der weltweit modernsten Anlagen zur Produktion von Floatglas erfolgreich in Betrieb genommen. Täglich werden 700 Tonnen Flachglas, unter anderem für die Solarbranche, hergestellt. Das technische Know-how und die Maschinen kommen fast ausschließlich aus Deutschland.

Dr. Arjen Steiner zeigt auf eine Wand, an der mehr als zwei Dutzend Bildschirme hängen. Hier, erläutert er, „befindet sich sozusagen das Herz der gesamten Anlage“. Gemeint ist die gerade fertiggestellte Floatglasanlage der f Ι glass GmbH. Vor den Toren von Magdeburg, in der kleinen Ortschaft Osterweddingen, wurde unter der Regie der DTEC Engineering & Consulting GmbH eines der weltweit modernsten Werke zur Herstellung von Floatglas errichtet. Die 1999 gegründete DTEC mit Sitz in Gelsenkirchen und ihre beiden Tochtergesellschaften, die Continental Glass Engineering GmbH (CGE) und die Glasinvest Engineering und Anlagenbau GmbH, sind auf die Projektierung von Anlagen für die Glasherstellung und –weiterverabeitung spezialisiert und Dr. Steiner war als Projektleiter für den Bau des Flachglaswerkes in Osterwedding zuständig. Der Diplomingenieur: „Wir sind in der Lage, Fabriken zur Glasherstellung praktisch überall auf der Welt schlüsselfertig auf die grüne Wiese zu stellen.“ In Osterweddingen sei man für die Generalplanung, das Projektmanagement und die Bauleitung zuständig gewesen.

Jahreskapazität 255 000 Tonnen brutto
Auf einer Fläche von 42 Hektar und in Rekordzeit von einem Jahr hat die f Ι glass GmbH in unmittelbarer Nähe der sachsen-anhaltinischen Landeshauptstadt ein Floatglaswerk errichten lassen, in dem jährlich brutto 255 000 Tonnen Fenster- und Weiß- bzw. Solarglas hergestellt werden. „Angestrebt“, sagt Produktionsleiter Dipl.-Ing. Gerd Steger, werde ein Verhältnis fünfzig zu fünfzig, wobei die Tendenz eindeutig in Richtung Weiß- bzw. Solarglas gehe. Gesellschafter von f Ι glass sind die ebenfalls in der Glasherstellung tätige niederländische Scheuten-Gruppe mit 51 Prozent und die in Deutschland beheimatete Interpane Industrie AG. Sie hält die restlichen 49 Prozent der Gesellschafteranteile. Investiert wurden insgesamt rund 190 Millionen Euro. Im Preis enthalten ist auch eine Magnetron-Anlage, in der das Glas durch Aufbringen von Metalloxydschichten zu Sonnen- und Wärmeschutzglas veredelt werden kann. Sie soll noch in der ersten Hälfte dieses Jahres in Betrieb genommen werden. Dasselbe gilt für den Start der Produktion von Einscheibensicherheitsglas.

Die Ausmaße des neuen Werkes sind, wie bei den meisten Floatglasanlagen, durchaus beeindruckend. Allein die Produktionslinie hat eine Länge von 800 Metern. Der Kamin des Ofens, in dem das Gemenge zu Glas geschmolzen wird, ragt stolze 84 Meter in die Höhe und die riesige, 68 000 Quadratmeter große Lager- und Versandhalle bietet Platz für 60 Tagesproduktionen. Hinzu kommen eine große Siloanlage, in der die nötigen Rohstoffe, unter anderem Sand, Kalk und Dolomit, in 16 riesigen Stahlbehältern lagern und ein mehrere 100 Quadratmeter großes Scherbenlager. Beschäftigt werden, wie Produktionschef Steger mitteilte, etwa 240 Mitarbeiter.

Schlüsselfertige Gemengeanlage
Die Ausrüstungen für das Werk stammen fast durchweg aus den Produktionsstätten deutscher Maschinen- und Anlagenbauer. Die Gemengeaufbereitungsanlage, in der die je nach Glassorte verschiedenen Rohstoffe unter anderem verwogen und gemischt werden, bevor sie schließlich im Ofen zu Glas verschmelzen, hat der in Wertheim ansässige Spezialist für Schmelzgutaufbereitungs-Anlagen, die Zippe Industrieanlagen GmbH, geliefert. Und zwar, wie der im Unternehmen zuständige Projektleiter Heiko Brand betont, „auf der Basis schlüsselfertig“. Von den Silos gelangt jeder der verschiedenen Rohstoffe über Förderschnecken zu jeweils einer der acht Waagen und von dort per Förderband in einen der beiden Mischer. Zwar würde ein Mischer ausreichen. Sollte der jedoch einmal ausfallen, kann der zweite sofort in Betrieb genommen und so ein Produktionsausfall verhindert werden. Aus demselben Grund gibt es auch jeweils zwei Förderbänder von den beiden Mischern zum Wannenvorsilo, von wo aus das Gemenge von vier, ebenfalls von Zippe gelieferten Einlegemaschinen in den Schmelzofen geschoben wird. Das Wannenvorsilo dient damit dazu, den diskontinuierlichen Gemengevorbereitungsprozess in einen kontinuierlichen Glasschmelzprozess zu überführen. Ein wichtiger Schritt bei der Glasherstellung, bei dem es keine Fehler geben darf. Ebenfalls aus dem Hause Zippe stammt die Scherbenanlage, die den Transport und das anschließende Recyceln des bei der Glasverarbeitung anfallenden Ausschusses übernimmt. Die so gewonnenen Scherben werden anschließend zur Glasherstellung wieder verwendet.

Ofen soll 20 Jahre halten
Kernstück des gesamten Werkes ist der mächtige Schmelzofen und auf den ist Dipl.-Ing. Wolfgang Räbiger, technischer Geschäftsführer von f Ι glass, besonders stolz. Bei seiner Konzeption hat Räbiger maßgeblich mitgewirkt. Vorbild, erläutert er, sei ein Ofen gewesen, an dem er ebenfalls mitgearbeitet habe und der 16 Jahre problemlos gelaufen sei. Der neue, da ist er sich sicher, werde mindestens 20 Jahre halten. Vom Konzept her handelt es sich um eine zweihäusige regenerative Querflammenwanne. Die nötige Hitze – und das sind bis zu 1600 Grad – liefern sechs mit Erdgas betriebene Brennerpaare. Das Fassungsvermögen des 66 Meter langen und 12,5 Meter breiten Ofens beläuft sich auf etwa 2200 Tonnen und entspricht damit etwa drei Tagesproduktionen. Rund drei Wochen hat es gedauert, um ihn während der Anlaufphase auf Betriebstemperatur zu bringen.

Zwei Walzenantriebseinheiten
Nachdem das Gemenge im Ofen zu flüssigem Glas geschmolzen ist, gelangt es in Form eines Endlosbandes und auf einem Bett aus flüssigem Zinn schwimmend in den Rollenkühlofen. Dort wird es langsam gekühlt, um Spannungen im Glas zu minimieren. Das Antriebssystem, das dafür sorgt, dass die 289 Walzen das Glasband immer gleichmäßig und mit der exakt richtigen Geschwindigkeit durch den Kühlofen ziehen, wurde von der Z&J Technologies GmbH aus Düren geliefert. Eine zweite Antriebseinheit, auf die im Notfall jederzeit schnell gewechselt werden kann, sorgt dafür, dass ein hohes Maß an Produktionssicherheit gewährleistet ist. Ebenfalls von dem Unternehmen aus Düren kommen die insgesamt sechs Umsteueranlagen für Rauchgas und Brennluft, mit denen sich, wie Eberhard Ruhland, Bereichsleiter für die Produktlinie Glasindustrie bei Z&J Technologies, sagt, im Ofen der Feuerungsprozess steuern lasse. Geliefert wurde außerdem die Wannendruck-Regelklappe der Schmelzwanne. Sie sitzt im Hauptkanal und sorgt dafür, dass der Druck in den Toleranzgrenzen gehalten wird.

Optimierungssystem installiert
Aus dem Kühlofen läuft das Glasband dann in das so genannte „Kalte Ende“ und das wurde, mit Ausnahme des Inspektionssystems zur automatischen Fehlererkennung, von der zur Grenzebach-Gruppe gehörenden Grenzebach Maschinenbau GmbH geliefert. Rollenförderer leiten das Glasband an den verschiedenen Arbeitsstationen vorbei. Es wird auf Fehler untersucht und anschließend aufgrund der ermittelten Daten optimal geschnitten und gebrochen. Dabei wird die Borte, um eine möglichst gute Schnittqualität zu gewährleisten, gleich zwei Mal, nämlich außen und innen gebrochen. Dann folgt eine weitere Untersuchung, bei der die Scheiben nochmals auf Geometriefehler überprüft und genau vermessen werden. Am Ende der Linie werden die fertigen Scheiben dann, je nach Kundenanforderung, entweder mit der Zinn- oder Atmosphärenseite nach außen abgestapelt. Das Ganze geschieht vollautomatisch. Das Optimierungssystem für unsere Anlage, sagt Egbert Wenninger, Mitglied der Geschäftsführung von Grenzebach, „sorgt dafür, dass der Ausschuss auf ein absolutes Minimum begrenzt wird und die gesamte Anlage bis hin zu den Staplern den jeweiligen Erfordernissen entsprechend optimal läuft“.